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    在通常情況下，機器視覺系統具有引導和定位，高精度檢測，識別和外觀檢測等四個主要功能。那么，今天瑞智光電就給大家分享機器視覺系統的11個應用的實例。

    1、大型工件平行度和垂直度測量儀

    采用激光掃描和CCD檢測系統的大型工件平行度和垂直度測量儀，它使用穩定的準直激光束作為測量基準，并配備了旋轉軸系統，旋轉的五角棱鏡會掃出平行或垂直的參考平面，將其與要測試的大型工件的每一面進行比較，在處理或安裝大型工件時，可以使用誤差檢測器測量表面之間的平行度和垂直度。

    2、螺紋鋼外形尺寸檢測裝置

    采用頻閃作為照明光源，采用表面和線陣CCD作為螺紋鋼輪廓和尺寸的檢測裝置，實現了熱軋螺紋鋼幾何參數在線測量的動態檢測系統。

    3、實時軸承監控

    視覺技術實時監控軸承的負載和溫度變化，消除了過載和過熱的危險。傳統上通過測量滾珠表面來確保加工質量和安全操作的被動測量變為主動監控。

    4、金相分析

    金相圖像分析系統可以準確、客觀地分析金屬或其他材料的基質結構，雜質含量和組織組成，從而為產品質量提供可靠的依據。

    5、醫學圖像分析

    血液細胞自動分類和計數，染色體分析，癌細胞鑒定等。

    6、車身檢測系統

    ROVER汽車公司的800系列車身輪廓精度的100％在線檢測是工業檢測中使用的機器視覺系統的典型示例。該系統由62個測量單元組成，每個測量單元都包括一個激光器和一個CCD攝像機，用于檢測車身外殼上的288個測量點。將車身放置在測量框架下方，并通過軟件校準車身的精確位置。

    測量單元的校準會影響檢測精度，因此需要特別注意。每個激光器/攝像機單元都已離線校準。同時，還有一個在離線狀態下用三坐標測量機進行校準的校準設備，它可以在相機頂部進行在線校準。

    該檢測系統以每40秒一次的速度檢測三種類型的物體。系統將檢測結果與人從CAD模型提取的合格尺寸進行比較，測量精度為±0.1mm。ROVER的質量檢查人員使用該系統來判斷關鍵零件的尺寸一致性，例如車身，門，玻璃窗等的整體外觀。實踐證明該系統是成功的，并將用于ROVER公司的其他系列汽車的車身檢測。

    7、瓶裝啤酒生產線檢測系統

    可以檢測啤酒是否達到標準容量以及啤酒標簽是否完整。

    8、基于機器視覺的儀表板總成智能集成測試系統

    汽車儀表板總成儀表板上裝有里程表，水溫表，汽油表，電流表，信號報警燈等，其生產產量大，出廠前需做一次最終質量檢驗。檢測項目包括：檢測速度表等5個儀表指針的指示誤差；檢測24個信號警告燈和9個照明燈是否損壞或漏裝。通常，采用人工目視檢查誤差大、可靠性差，不能滿足自動化生產的需要。基于機器視覺的智能綜合測試系統改變了這種情況，實現了儀表板總成的智能化、全自動、高精度，快速的質量檢測，避免了人工檢測帶來的各種錯誤，大大提高了檢測效率。

    9、金屬板表面自動控傷系統

    金屬板的表面質量，例如大型電力變壓器線圈扁線無線電朦朧皮等，對金屬板的表面質量有很高的要求，但是原始的使用人工目視檢查或使用百分表和控針的檢測方法不僅容易受到主觀因素影響，還可能在被測表面上帶來新的劃痕。

    金屬板表面缺陷自動檢測系統使用機器視覺技術自動檢測金屬表面缺陷，并在生產過程中快速，準確地檢測它們。同時，使用非接觸式測量可避免出現新劃痕的可能性。

    10、智能交通管理系統

    通過在交通要道上放置攝像頭，當有非法車輛（例如闖紅燈）時，攝像頭會拍攝車輛的車牌并將其傳輸到中央管理系統。該系統使用圖像處理技術來分析捕獲的圖片并提取車牌號，把它存儲在數據庫中，可以供交通管理者檢索。

    11、紙幣印刷質量檢測系統

    該系統使用圖像處理技術來比較和分析鈔票生產線上的20多種鈔票（號碼、盲文、顏色、圖案等）特征，并檢測鈔票的質量，從而取代了傳統的人眼識別方法。

    通過以上11個機器視覺系統的應用實例的細述，相信大家對機器視覺系統都有了更深的了解，在工業生產中，機器視覺系統的應用還遠遠不止這些，可以應用到很多的行業中。